Transformation verte et intelligente des produits chimiques traditionnels

Entreprise chimique traditionnelle, Yunnan Tian'an Chemical était confrontée à des problèmes courants du secteur, tels que des pannes fréquentes d'équipements, des processus de production complexes et une forte consommation d'énergie. La maintenance des équipements reposait sur une inspection manuelle et un jugement empirique, ce qui rendait difficile la détection des défauts cachés et entraînait souvent des arrêts imprévus. Pour remédier à ces difficultés, l'entreprise a mis en œuvre une stratégie de transformation intelligente et de modernisation numérique et a développé un système de surveillance et de diagnostic en ligne de ses équipements, couvrant 50 % de ses équipements critiques (soit plus de 1 000 équipements et des dizaines de milliers de points de contrôle dans le système de production d'ammoniac synthétique). Grâce aux plateformes 5G et cloud, ce système assure la collecte automatique des données et l'alerte précoce à distance en cas d'anomalies de fonctionnement, et fournit des plans de diagnostic scientifiques pour faciliter la maintenance. Résultat : le nombre d'alarmes annuelles a diminué de 61 % et le nombre total de défauts et de pannes d'équipements a chuté de plus de 50 %. Parallèlement, la technologie de contrôle avancé des procédés (APC) a été appliquée à 17 ensembles d'équipements, notamment des unités d'acide sulfurique, des chaudières et des unités de gazéification du charbon. Les opérateurs sont passés d'« ajustements fréquents » à une « surveillance des anomalies », ce qui a permis d'accroître le rendement global des chaudières de 1,5 % et d'économiser environ 2 800 tonnes de charbon par an. L'écart de fluctuation des principaux paramètres de procédé dans les unités de gazéification du charbon et de production d'ammoniac synthétique a été réduit de 30 %, et la consommation standard de charbon a diminué de plus de 1 %. De plus, un système intelligent d'exploitation et de maintenance, couvrant quatre grands domaines (mécanique, statique, électrique et instrumentation), a été mis en place, assurant une surveillance complète de l'état des équipements de classe A. Le temps de traitement des pannes du système de contrôle-commande distribué (DCS) a été réduit de 60 %, et le fonctionnement est désormais entièrement automatisé. Des scénarios tels que la pesée automatisée en salle de pesée et le conditionnement automatique d'engrais phosphatés ont été mis en œuvre, améliorant l'efficacité de la pesée de 50 %. Ceci a ouvert la voie à un développement de haute qualité pour l'industrie chimique traditionnelle.