Grüne und intelligente Transformation traditioneller Chemikalien

Als traditionelles Chemieunternehmen sah sich Yunnan Tian'an Chemical einst mit branchenüblichen Problemen wie häufigen Anlagenausfällen, aufwendigen Produktionsprozessen und hohem Energieverbrauch konfrontiert. Die Anlagenwartung basierte auf manueller Inspektion und Erfahrungswerten, wodurch versteckte Fehler schwer zu erkennen waren und es häufig zu ungeplanten Stillständen kam. Um diese Schwachstellen zu beheben, setzte das Unternehmen auf die Strategie der intelligenten Transformation und digitalen Modernisierung und entwickelte ein eigenes Online-System zur Anlagenüberwachung und -diagnose. Dieses System deckt 50 % der Kernanlagen ab (darunter über 1.000 Anlagen und Zehntausende Kontrollpunkte in der Ammoniaksyntheseanlage). Mithilfe von 5G und Cloud-Plattformen ermöglicht es die automatische Erfassung und frühzeitige Fernwarnung bei abnormalen Betriebszuständen und bietet wissenschaftliche Diagnosepläne zur Unterstützung der Wartung. Dadurch sank die jährliche Anzahl der Alarme um 61 % und die Gesamtzahl der Anlagendefekte und -ausfälle um mehr als 50 %. Inzwischen wurde die Technologie der fortschrittlichen Prozesssteuerung (APC) in 17 Anlagen, darunter Schwefelsäureanlagen, Kessel und Kohlevergasungsanlagen, implementiert. Die Bediener haben von häufigen Nachjustierungen auf die Überwachung von Störungen umgestellt, wodurch der Gesamtwirkungsgrad der Kessel um 1,5 % gesteigert und jährlich rund 2.800 Tonnen Kohle eingespart werden konnten. Die Schwankungen der wichtigsten Prozessparameter in Kohlevergasungs- und Ammoniaksyntheseanlagen wurden um 30 % reduziert, und der Standardkohleverbrauch sank um mehr als 1 %. Darüber hinaus wurde ein intelligentes Betriebs- und Wartungssystem implementiert, das vier Hauptbereiche (Mechanik, Statik, Elektrotechnik und Messtechnik) abdeckt und eine umfassende Zustandsüberwachung für Anlagen der Klasse A ermöglicht. Die Bearbeitungszeit von Störungen im Prozessleitsystem (DCS) wurde um 60 % verkürzt, und der Betrieb erfolgt nun vollautomatisch. Szenarien wie das unbemannte Wiegen im Wiegeraum und die automatische Verpackung von Phosphatdünger wurden realisiert, wodurch die Wiegeeffizienz um 50 % gesteigert werden konnte. Damit wurde ein neuer Weg für die qualitativ hochwertige Weiterentwicklung der traditionellen chemischen Industrie geebnet.