Contrôle qualité complet de la chaîne pour les matières premières des batteries au lithium

Spécialisée dans la production de précurseurs de matériaux de cathode pour batteries au lithium, l'entreprise voit la stabilité de la qualité de ses produits avoir un impact direct sur la durée de vie et la sécurité des batteries produites en aval. Elle a subi une perte de plus de 10 millions de yuans suite à des retours clients dus à une teneur excessive en impuretés (ions fer > 5 ppm) dans un lot de produits. Afin de résoudre les problèmes de contrôle qualité, l'entreprise a mis en place un système de contrôle qualité intégré à la chaîne : au niveau de l'approvisionnement, elle effectue un contrôle complet des matières premières à réception, telles que le nickel, le cobalt et le manganèse, en utilisant la spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif (ICP-MS) pour détecter les impuretés et garantir que les impuretés nocives comme le fer et le cuivre sont inférieures ou égales à 2 ppm. Elle a également établi un système d'évaluation de la qualité des fournisseurs, ce qui a permis d'éliminer trois fournisseurs dont la qualité était instable. Au niveau de la production, six points de contrôle qualité ont été définis aux étapes clés (réaction, lavage et séchage), avec un suivi en temps réel de paramètres tels que la granulométrie, la pureté et l'humidité. Afin de réduire les erreurs humaines, un système d'échantillonnage automatisé a été mis en place, les données de test étant téléchargées en temps réel sur le système MES. Lors de la livraison, un contrôle par échantillonnage a été effectué pour chaque lot de produits finis, donnant lieu à l'établissement de rapports de test couvrant 32 indicateurs. Des codes de traçabilité ont également été établis, reliant les lots d'approvisionnement en matières premières, les paramètres de production et les résultats des tests, afin de garantir une traçabilité complète « des matières premières aux produits finis ». Par ailleurs, une équipe d'amélioration de la qualité a été constituée pour optimiser les processus en fonction des problèmes identifiés lors des tests, notamment en améliorant le processus de lavage pour maintenir la teneur en impuretés des produits en dessous de 1 ppm. Après la mise en œuvre de ce système de contrôle qualité, le taux de conformité des lots de produits est passé de 92 % à 99,8 % et le taux de réclamations clients a diminué de 85 %, permettant ainsi une intégration réussie dans la chaîne d'approvisionnement de grands fabricants de batteries tels que CATL et BYD.