Vollständige Qualitätskontrolle der Lithiumbatterie-Rohstoffe

Das Unternehmen, spezialisiert auf die Herstellung von Vorprodukten für Lithiumbatterie-Kathodenmaterialien, beeinflusst mit seiner stabilen Produktqualität direkt die Zyklenlebensdauer und Sicherheit der nachgelagerten Batteriehersteller. Einmal erlitt es einen Verlust von über 10 Millionen Yuan durch Kundenretouren aufgrund eines zu hohen Verunreinigungsgehalts (Eisenionengehalt > 5 ppm) in einer Produktcharge. Um die Probleme in der Qualitätskontrolle zu beheben, implementierte das Unternehmen ein umfassendes Qualitätskontrollsystem: In der Beschaffungskette führte es eine vollständige Wareneingangsprüfung der vorgelagerten Rohstoffe wie Nickel, Kobalt und Mangan durch. Mithilfe der induktiv gekoppelten Plasma-Massenspektrometrie (ICP-MS) wurde der Verunreinigungsgehalt bestimmt, um sicherzustellen, dass schädliche Verunreinigungen wie Eisen und Kupfer ≤ 2 ppm betrugen. Zudem wurde ein Lieferantenbewertungssystem eingeführt, wodurch drei Lieferanten mit instabiler Qualität ausgeschlossen wurden. In der Produktion wurden an Schlüsselstellen wie Reaktion, Waschen und Trocknen sechs Qualitätsprüfpunkte eingerichtet. Parameter wie Partikelgrößenverteilung, Reinheit und Feuchtigkeit werden in Echtzeit überwacht. Zur Reduzierung menschlicher Fehler wurde eine automatisierte Probenahmetechnik eingeführt, deren Testdaten in Echtzeit in das MES-System hochgeladen wurden. In der Lieferkette wurde jede Charge Fertigprodukte stichprobenartig geprüft. Dabei wurden Prüfberichte mit 32 Indikatoren erstellt und Produktrückverfolgbarkeitscodes eingerichtet, die Rohstoffbeschaffungschargen, Produktionsprozessparameter und Testergebnisse miteinander verknüpfen, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt zu gewährleisten. Zusätzlich wurde ein Team zur Qualitätsverbesserung eingerichtet, um Prozesse auf Basis der bei den Tests festgestellten Probleme zu optimieren, beispielsweise den Waschprozess zu verbessern, um den Gehalt an Produktverunreinigungen stabil unter 1 ppm zu halten. Nach der Implementierung des Qualitätskontrollsystems stieg die Chargenqualifizierungsrate von 92 % auf 99,8 %, und die Kundenreklamationsrate sank um 85 %. Das System konnte erfolgreich in die Lieferkette führender Batteriehersteller wie CATL und BYD aufgenommen werden.